1.工件尺寸精确，表面光洁度差。

         原因：刀尖损坏，不锋利;机床共振，放置不稳定;机床有缺陷;加工技术不好。

         解决方法：如果刀具磨损或损坏后不锋利，则应重新切割刀具或选用更好的刀具重新调整刀具；如果机床共振或放置不稳定，则调整水平，铺设基础并平稳地进行修复；机械爬行的原因是拖车导轨R的磨损。钢轨剧烈，丝杠球磨损或松动，机床应仔细保养，工作后应将钢丝清理干净，并及时润滑。油，以减少冲突；选择合适的工件加工冷却液，以满足其他工艺的加工要求，尽量选择较高的主轴转速。

         数控机床不稳定工件的九个原因分析

         2.工件锥头现象

         造成这一问题的原因是：机床布局水平调整不好，高度低，布局不稳定；长轴转动时，刀具相对较深，刀面较深；尾座顶针与主轴不同。

         解决方案：使用水平仪调整机器水平，打好厚基础，固定机器以提高其阻力;选择合理的工艺和适当的切割进料，以防止工具被迫制造刀具;调整尾座。

         三。驱动相灯正常，但加工工件尺寸大或小。

         产生故障的原因：机器拖板长时间高速运转，造成丝棒和轴承磨损；刀具框架重复定位精度的应用出现误差。拖板可以准确地回到加工的起点，但工件的尺度仍然改变。这种现象一般是由主轴引起的。主轴的高速滚动使轴承磨损严重，导致加工规模的变化。金属加工微细，含量好，值得注意。

         解决方法：用表盘指示器靠在刀架底部，螺钉包装机通过系统修改固定循环程序，检查拖板重复定位精度，调整线材间隙，更换轴承，用表盘指示器检查刀架重复定位精度，调整机械或更换刀架；使用刻度盘指示器检测被加工工件是否准确地返回到程序的起点，如果是，则修复主轴并更换轴承。

         4.工件尺寸距实际刻度几毫米，或某一轴向方向有较大变化。

         原因：快速定位速度太快，驱动器和电机没有反应过度;长期碰撞损失后，机械导螺杆和轴承卡死太紧;换刀后刀架松动，锁紧不牢固;程序有问题，头部和尾部没有处理或工具没有被撤销;系统的电子齿轮比或步进角设置错误。

         解决方法：如果快速定位速度过快，则调整好前进速度，调整切削加速和减速速度，在附加的工作频率下，驱动和电机工作正常；如果拖拉机和螺旋起重机轴承在显示机床后过紧和卡住磨损，需重新调整校正；换刀座后刀座过松，检查刀座转动时间是否满意，检查刀座内涡轮是否磨损，间隙是否过大，装置是否过松等原因。在程序的形成过程中，需要对程序进行修改，根据工件图纸的要求进行改进，选择合理的加工工艺，并根据指令的指示编写正确的程序；如果比例误差过大，则应检查系统参数设置是否合理，特别是对系统参数的设置是否合理。电子齿轮和步进角的参数。数字是否损坏可以用百分表测量。

         5、处理弧线效果不高，规模不在位

         故障原因：振动频率重叠导致共振；加工工艺；参数设置不合理，进给速度过高，以致电弧加工失步；线材间隙引起松动或线材走步过紧造成；同步带磨损。

         该方法包括以下步骤：找到有谐振的部件，改变元件的频率，防止共振；考虑工件数据的处理技术，合理编制程序；用步进电机，加工速度F不能设定太大；机床装置牢固，放置稳定，磨损后间隙增大或刀柄松动等，并更换同步带。金工微信，内容好，值得注意。

         6，在批量生产中，不小心出现的工件超出了公差范围

         发毛原因：必须仔细检查工装夹具，并考虑操作者的操作方法和工装的可靠性。由于工装夹具引起的刻度变化，必须对工装夹具进行改进，使工人尽可能避免人为疏忽造成误判的现象。数控系统可能会受到外部功率波动或干扰后的主动干扰脉冲，这将传送给司机接受其余。本文讨论了脉冲驱动电机带走或少运动的现象。

         解决方案：了解规则并尝试使用一些抗干扰方法，例如：强电场扰动的强电缆和弱电信号阻塞的信号线路，参与抗扰动吸收电容器和使用屏蔽线屏障，此外，检查地面线路是否牢固连接，地面接触是否最接近，并采取一切防干扰措施，防止系统受到干扰。

         7.改变了工件某一工序的加工工艺，使另一工序的尺寸变得精确。

         造成故障的原因：程序段程序参数是否合理，一模二冲打头机程序设计模式是否符合保留轨道的规范要求。

         解决方案：当螺纹块混乱时，螺距错误，它立即与螺纹的外围设备（编码器）和功能的客观因素相关联。

         8。工件的每道工序都有增减的现象。

         产生故障的原因：编程错误；系统参数不合理；设备设置不当；机械传动部件有周期性变化。

         解决方案：检查程序所使用的指令是否按照指令中规定的要求执行，是否可以通过拨号指示器进行判断，将拨号指示器放置在程序的起点，以及拖动板是否在程序完成后返回到起点。即使调查结果重复实施，也要掌握其规律；检查系统参数是否设置合理或是否考虑改变，相关机床设备的耦合参数是否满足要求，脉冲当量是否准确。检查机床传动部分是否损坏，齿轮联轴器是否均匀，是否存在周期性、经常性故障现象，如有，检查关键部位并进行清理。

         9.系统造成的规模变化不稳定。

         造成该问题的原因是：系统参数设置不合理，工作电压不稳定，系统受到外界干扰，导致系统失步，增加了电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，造成有用信号的丢失；系统和驱动程序之间的信号传输不正确；系统损坏或存在内部问题。

         解决方案：速度、升速、主轴转速、切削速度合理，操作人员的参数修正是否导致系统功能改变；安装稳压设备；接地线并确定其连接牢固，在司机脉冲输出接点处增加抗干扰吸收电容器；选择合适的适当的电容器类型；检查系统和驱动器之间的信号连接是否有屏幕。盖好，连接是否可靠，检查系统脉冲信号是否丢失或增加；送工厂维修或更换主板。